Enjeksiyon kalıplama makinesinin ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çalışma prensibi, erimiş plastiği kapalı kalıp boşluğuna enjekte etmek için vidanın itme süresini kullanmak ve katılaşma kalıplamasından sonra gerekli ürünleri elde etmektir. Toplu plastik ürünlerin üretim ekipmanı olarak, üretim döngüsünü kısaltmak ve kaliteyi sağlama öncülünde üretim verimliliğini artırmak için ebedi bir konudur. Bu nedenle, uygun enjeksiyon basıncını ve enjeksiyon hızını ayarlamak özellikle önemlidir.
Enjeksiyon basıncının ve hızının ayarlanması ürünün boyutuna bağlıdır. Basit kalıplar bir veya iki aşamada hızla oluşabilirken, büyük karmaşık kalıplar genellikle kaliteli dört aşamaya ayrılır. İlk aşama ürün kapısını yavaş bir hızda doldurur. Normal hız basıncı sırasıyla% 30'dan ve 40bar'dan düşüktür; İkinci aşama, ön kalıbın çıkıntı alanına enjekte edilir. Şu anda, çok hızlı enjeksiyon hızının neden olduğu akış işaretlerini önlemek için orta hız ve orta basınç (% 40 -% 60, 30-50bar) kullanılmalıdır; Üç aşamalı enjeksiyon ürünün% 95'ine ulaştığında, eriyik sıcaklığının çok hızlı düşmesini ve ürün kalıplamasını etkilemesini önlemek için hızlı bir şekilde doldurulmalıdır. Hız ve basınç sırasıyla% 40 -% 60 ve 60-100bar'ın üzerinde ayarlanır ve yavaş tampon dört aşamada kullanılır. Ürün flaşını önlemek için basınç koruma durumunu girin. Enjeksiyon pozisyonu kısa atış yöntemi ile belirlenebilir. Kısa çekim yöntemi, önce tüm kalıp boşluğunun, yavaş tutkal olmadan, her seferinde sadece küçük bir parçayı doldurmadan, kademeli olarak artar, birçok kez doldurulması ve son olarak tüm kalıp boşluğunu doldurmayı ifade eder. Enjeksiyon tutkalının düzgün olup olmadığını kontrol edin. Enjeksiyon basıncı ve hızının tüm işlem ayarı, kalıbın anormal titreşim olmadan sorunsuz bir şekilde çalışmasıdır.
Tabii ki, erimiş durumdaki farklı plastiklerin direnci farklıdır. Enjeksiyon kalıplama makinesinin hızlı, istikrarlı ve verimli bir şekilde çalışmasını sağlamak için gerçek duruma göre ince ayarlanması gerekir. Plastiklerde reçinenin moleküler yapısına göre, plastikler kristal plastiklere ve amorf plastiklere bölünebilir. Kristal plastikler ve amorf plastikler arasındaki temel fark, reçine moleküllerinin erimiş durumdan yoğunlaştırılmış duruma belirli bir dereceye kadar düzenli düzenleme oluşturup oluşturamayacağıdır. Belirli bir dereceye kadar düzenli düzenleme oluşabilirse, buna kristalleşme denir, aksi takdirde amorf denir. Kristal plastikler ve amorf plastikler sadece mekanik özelliklerde anlamlı farklılıklara sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda viskoz durumdan cam duruma büzülmede de önemli farklılıklar vardır. Kristal plastiklerin büzülmesi genellikle amorf plastiklerin 210 katıdır. Aynı zamanda, kristal plastikler için, soğutma işlemi sırasında her parçanın soğutma hızı tutarsızsa, ürünün her bir parçasının kristalliği farklı olacaktır. Kristallik farkı, iç strese ve ürünün deformasyonuna yol açacaktır. Hatta çatlama. Bu nedenle, kristal plastikler için, kalıp soğutma sisteminin tasarımı, ürün deformasyonunun derecesi ile ilgili önemli bir hususdur. Reçineye ek olarak, plastiklerin mekanik, elektrik, optik ve termal özelliklerini geliştirmek için genellikle hammaddelere bazı dolgu maddeleri eklenir. Enjeksiyon kalıplama sırasında kesme akışı nedeniyle, bu dolgu maddeleri moleküler yönelim oluşturacaktır. Fiber oryantasyon dağılımı Moldflow yazılımı ile analiz edildi. Oryantasyon, ürünlerin farklı yönlerde büzülmesinde önemli farklılıklara yol açacaktır. Örneğin, 30 cam lifle güçlendirilen PA66'nın büzülmesi, akış yönünde 0.4 ve akış yönüne dik yönde 1.1'dir. Farklı yönlerdeki büzülme farkı, üründeki iç strese yol açacaktır. Bu nedenle, FRP ürünleri için, dolgu maddesinin eşit olmayan yönü genellikle deformasyonun ana nedenidir. Üretim uygulamasında, ürün deformasyonunu iyileştirmek veya ortadan kaldırmak için insanlar genellikle kapı konumunu değiştirme ve enjeksiyon hızını ayarlama gibi önlemler alırlar. Enjeksiyon kalıplama ürünlerinin deformasyonunu etkileyen beş ana faktör olduğu görülebilir: kalıplama malzemeleri, kalıplama yöntemleri, ürün tasarımı, kalıp tasarımı ve enjeksiyon kalıplama işlem koşulları. Kalıplama malzemesi Kalıplı hammaddelerin ürün deformasyonu üzerindeki etkisi esas olarak reçinenin moleküler yapısını ve hammaddelerde dolgu tipini ifade eder.
Oluşturma yöntemi Şu anda, ultra yüksek hızlı enjeksiyon kalıplama ve gaz destekli kalıplama gibi geleneksel enjeksiyon kalıplama temelinde çeşitli kalıplama yöntemleri geliştirilmiştir. Özellikle, gaz destekli kalıplamanın uygulanması, basit tutamaklardan, korkuluklardan ve diğer ürünlerden ev aletlerinde, ses, otomobil, ofis malzemeleri, oyuncaklar ve diğer endüstrilerde karmaşık ürünlerin üretimine yavaş yavaş geçiş yapmaktadır. Gaz destekli kalıplama tarafından üretilen giderek daha fazla ürün vardır ve şekilleri giderek daha karmaşıktır. Gaz destekli kalıplama, geleneksel enjeksiyon kalıplamasının teknik sınırlamaları ile kırılır ve geleneksel enjeksiyon kalıplama teknolojisinin bir yeniliğidir. Sadece plastik hammaddelerden tasarruf etmekle kalmaz, yüzey büzülme işaretlerini ortadan kaldırır, kalıplama döngüsünü kısaltır, ürün tasarımını basitleştirir, kalıp maliyetini azaltır, ancak aynı zamanda kalıptaki basınç farkını azaltmak için enjeksiyon basıncını azaltır, böylece İç stres ve ürün deformasyonu. Otomatik parçaların güvenlik çubuğu geleneksel enjeksiyon kalıplama ile oluşturulduğunda, ince plakanın yüzey deformasyonu ciddi ve düzensiz S şeklidir. Gaz destekli şekillendikten sonra, bütün kısım deforme olmaz ve plaka yüzeyi pürüzsüz ve ark şeklinde. ürün tasarımı Ürün tasarımının deformasyon üzerindeki etkisi esas olarak ürün duvar kalınlığı, duvar kalınlığı tekdüzeliği, ürün şekli ve yapısal sertliğe odaklanır. Ürün duvarı kalınlığının deformasyon üzerindeki etkisi genellikle plastik tipine göre değişir. Amorf plastikler için, çok ince duvar kalınlığı genellikle ciddi yönelime yol açar. Bu nedenle, bu tür plastik ürünlerin deformasyonunu azaltmak için, moleküler yönün olumsuz etkisini azaltmak için tasarımdaki duvar kalınlığını uygun şekilde arttırmak gerekir. Aynı zamanda, duvar kalınlığının uygun şekilde arttırılması, ürünün sertliğini bir dereceye kadar arttırır, böylece ürünün deformasyonunu azaltır.
Kristal plastik ürünler için, tasarımda deformasyonu azaltma önlemi duvar kalınlığını azaltmak ve duvar kalınlığının tekdüzeliğini artırmaktır. Duvar kalınlığını azaltmanın nedeni, kristal plastiklerin yüksek büzülmesidir. Duvar kalınlığının azaltılması, ürünlerin hacim büzülmesini azaltabilir. Moldflow yazılımının analizi yoluyla, duvar kalınlığının tekdüzeliğini artırmanın nedeninin, duvar kalınlığı düzensizse, ince duvarın ve kalın duvarın kristalliğinin farklı olması, kristallik farkı ve büzülmesinin büzülmesidir. Farklı parçalar, farklı parçaların büzülme hızını farklı kılar, bu da iç stresle sonuçlanır, ürün enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından deforme olur.
